一、有機溶劑使用過程中的安全對策：
在化學反應過程中，絕大部分的化學反應都是在溶劑中進行的。溶劑是一個重要的媒介，它可以使參加反應的各種物質分子得以均勻分布，增加分子間碰撞接觸機會，加速反應的進程。溶劑可以傳導熱量，通過它可以向反應物質提供熱量，促進反應的進行；通過它也可以將反應放出的熱量傳出，保證反應的安全。溶劑的選擇還可以直接影響反應的速度、反應的方向、反應的完全程度以及反應產物的構型等等。因此，正確地選擇和使用溶劑，滿足生產工藝的要求，對實現(xiàn)有機合成的經濟目標和安全目標具有十分重要的意義。
（一）有機溶劑主要危險：
1、大多為易燃物質，遇引火源容易發(fā)生火災；
2、大多具有較低的閃點和極低的引燃能量，在常溫或較低的操作溫度條件下也極易被點燃；
3、大多具有較寬的爆炸極限范圍，與空氣混合后很容易發(fā)生火災、爆炸；
4、大多具有較低的沸點，因此具有較強的揮發(fā)性，易散發(fā)可燃性氣體，形成燃燒、爆炸的基本條件；
5、大多具有較低的介電常數(shù)或較高的電阻率，這些溶劑在流動中容易產生靜電積聚，當靜電荷積聚到一定的程度則會產生放電、發(fā)火，引發(fā)火災、爆炸。
6、大多對人體具有較高的毒害性，當發(fā)生泄漏、流失或火災爆炸擴散后還會導致嚴重中毒事故；
7、少數(shù)溶劑如乙醚、異丙醇、四氫呋喃、二氧六環(huán)等，在保存中接觸空氣會生成過氧化物，在使用升溫時會自行發(fā)生爆炸。
（二）有機溶劑使用過程中的主要安全對策措施：
1、科學優(yōu)化工藝：
在研制試驗階段和工藝設計階段，必須考慮對溶劑安全性進行選擇和優(yōu)化試驗。盡可能選用不燃或不易燃的有機溶劑代替易燃溶劑；盡可能選用高沸點溶劑代替低沸點溶劑；盡可能選用電阻率較小的溶劑代替電阻率大的溶劑；盡可能選用無毒或毒性較小的溶劑代替劇毒或毒性較大的溶劑；最大限度的降低易燃溶劑使用量。通過前期安全試驗工作，從本質上消除或降低溶劑的危險、危害性。
2、做到密閉生產：
對生產設備、儲存容器應盡可能做好密閉工作，盡量避免敞口操作，杜絕滴漏跑冒，減少可燃、有毒溶劑揮發(fā)氣體散發(fā)造成作業(yè)場所內火災、爆炸、中毒的危險。對于帶壓或減壓設備，在投產前、檢修后以及運行中都應檢查密閉性和耐壓程度，既要防止內部的可燃、有毒物質氣體向外界泄漏，又要防止外部空氣進入設備容器內部，形成爆炸性氣體混合物并達到爆炸極限，造成更大危險。
3、加強通風換氣：
（1）為保證易燃、易爆、有毒溶劑泄漏的氣體在生產環(huán)境中不超過爆炸、中毒的危險濃度，化工生產裝置應盡可能采用露天、敞開或半敞開的布置方式。對于設置在廠房內的化工生產裝置，必須采用通風換氣措施。
（2）通風換氣應達到規(guī)定的技術要求，對于易燃、易爆物質氣體，在車間內濃度一般應低于爆炸下限值的25%；對有毒物質氣體，不應超過國家標準規(guī)定的工作場所有害物質最高容許濃度。
（3）通風換氣方式一般宜采用自然通風，當自然通風不能滿足要求時，應采取機械通風措施（例如制藥廠的GMP廠房）。對有火災、爆炸、有毒危險的廠房，通風氣體不得循環(huán)使用，送風、排風設備應分開獨立設置風機室。送風設施的進風口位置應設在室外空氣比較潔凈的地方，排風口宜設在建筑高處排放。
（4）部分生產設備由于短時間投料、放料等需要，存在著作業(yè)人員暴露于易燃、有毒溶劑氣體的操作，需要設置管道通風系統(tǒng)和局部吸風罩，對作業(yè)人員起到保護作用。設計時應考慮到布局位置適宜，風量足夠并設有閘板閥控制防止不同崗位有害氣體串流。設計時還應充分考慮到通風管道內的不同物質氣體混合是否會引起燃燒、爆炸或其他可能的危險，如果存在，則應單獨設置通風系統(tǒng)，不得互相連通。值得著重指出的是廠房內的反應設備或儲存容器排出的濃度較高的易燃、有毒氣體是不應該排入通風系統(tǒng)的，應單獨引入回收、凈化處理裝置，經處理達標后再進行高空排放。
4、惰性氣體保護：
由于大多數(shù)可燃有機溶劑的沸點較低，常溫或反應溫度條件下都有較大的揮發(fā)性，與空氣混合容易形成爆炸型混合物并達到爆炸極限。因此，向儲存容器和反應裝置中持續(xù)的沖入惰性氣體（氮氣、氬氣、二氧化碳、水蒸氣等），可以降低容器和裝置內氧氣的含量，避免達到爆炸極限，消除爆炸的危險。惰性氣體置換措施適用于低閃點、易產生靜電類有機溶劑的生產設備、儲存容器的微正壓保護；易燃有機溶劑的管道輸送和壓濾作業(yè)；投產前、動火前、檢修后對涉及易燃有機溶劑化工設備的置換處理；當有機溶劑發(fā)生火災事故時也可用惰性氣體進行隔離、滅火。
5、消除、控制引火源：
為了防止火災和爆炸，消除、控制引火源是切斷燃燒三要素的一個重要措施。引火源主要有明火、高溫表面、摩擦和撞擊、電氣火花、靜電火花、化學反應放熱、雷擊等。當易燃溶劑使用中存在上述引火源時會引燃溶劑形成火災、爆炸。因此，必須特別注意消除和控制以下可能產生引火源的情況。
（1）帶入明火：
①禁止在有易燃、易爆有機溶劑的生產、儲存場所吸煙、動火，嚴格控制機動車尾氣、非防爆通訊工具等移動明火源。
②廠區(qū)內散發(fā)明火的施工或其他活動與使用甲類火災危險性有機溶劑的生產儲存場所必須保持30米的防火安全距離。
③生產儲存現(xiàn)場動火作業(yè)必須將易燃溶劑清除干凈移出現(xiàn)場，并以水清洗容器和設備并用水灌滿。動火地點應用不燃物擋風板隔離，防止火星四處飛濺，特別是高空動火作業(yè)還應考慮下風向可能影響的范圍。
（2）高溫表面：
使用高溫導熱油和熔鹽加熱設備的熱載體和設備高溫外表面也可能引燃有機溶劑。因此上述設備的周圍要避免存放有機溶劑和其他可燃物質。
（3）易自燃物品：
①易自燃物品在空氣（或其他氧化劑）中易發(fā)生氧化，放出熱量而自行燃燒。常見的如黃磷、鎳催化劑、固體甲醇鈉、活性炭、代森錳鋅、硝化纖維素片、保險粉、硫氫化鈉等。
②當上述物質與易燃有機溶劑共存時應防止溶劑揮發(fā)造成易自燃物質暴露于空氣、氧氣或其他氧化性物質，引起火災。儲存中易自燃物品與易燃有機溶劑必須采用隔開貯存的方式。
（4）遇濕易自燃物品：
①此類物質遇水或受潮時可發(fā)生化學反應，放出易燃氣體和大量熱量而發(fā)生燃燒。常見的有金屬鋰、鈉、鉀、鎂、鈣、鋁、鋇、鋁粉、鋅粉、氫化鈉、氫化鉀、氫化鋁鋰、五硫化二磷、硼氫化鉀、硼氫化鈉、保險粉、代森錳鋅、碳化鈣（電石）等。
②此類物質儲存中必須確保包裝完好，防止受潮，防止受到水淹、雨淋，遇濕易自燃物品與易燃有機溶劑必須采用隔開貯存的方式。
③此類物質原料在車間存放時應注意避免受潮，并遠離有機溶劑及其他可燃物質，當天領用當天盡快用完，剩余原料應退庫保存。
（5）化學不穩(wěn)定易爆物質：
①此類物質有過氧化物、疊氮化合物、異氰酸類化合物、重氮鹽、多硝基化合物、硝化纖維素、硝酸銨、硝基胍等，在受熱、振動、摩擦時會引發(fā)火災、爆炸。
②含有上述不穩(wěn)定物質和易燃有機溶劑的化學反應必須對加熱溫度采取有效的控制措施，防止超溫。反應中攪拌停止可能造成局部過度受熱或者反應放熱不能導出而超溫，必須采取攪拌中斷自動報警措施以及加熱蒸氣限壓措施。
③不穩(wěn)定物質的投料操作必須防止震動和摩擦，投料中如有不穩(wěn)定物質粘附在反應釜內壁上應及時用溶劑沖洗掉，防止反應釜升溫時局部受熱發(fā)生爆炸。
④生產中易燃有機溶劑的多次回收套用可能存在化學不穩(wěn)定物質，當蒸餾接近干底時由于局部過熱可發(fā)生分解爆炸事故，因此溶劑回收不得蒸干。當減壓蒸餾完成后釜內溫度較高時應以氮氣破空，如果用空氣破空可能引起爆炸。如沒有氮氣條件則應先將蒸餾設備冷卻至常溫后再以空氣破空。
⑤儲存日久的乙醚、異丙醇、四氫呋喃、二氧六環(huán)等可能含有過氧化物，使用前應采用淀粉碘化鉀試劑測試其是否含有過氧化物，如果含有過氧化物，則應采用還原劑進行處理，去除過氧化物后方可使用。
⑥存放化學不穩(wěn)定易爆物質的場所周圍不得存放可燃物質，在生產場所必須嚴格控制化學不穩(wěn)定物質原料的存放量。
（6）摩擦撞擊：
機器軸承的摩擦發(fā)熱起火、車間內提升機導輪與導軌的摩擦火花、離心機剎車盤與剎車片的摩擦發(fā)熱、車間內鋼制器件相互撞擊或與混凝土地面的撞擊、作業(yè)人員傳遞鋼制工具不慎墜落地面、用鋼制工具修理或操作時敲擊、裝卸時鐵桶與硬物撞擊產生火花等等都屬于摩擦撞擊。上述因素和行為不應存在于易燃有機溶劑的生產、儲存場所。
（7）電氣火花：
短路、過載、接觸不良是產生電氣火花的主要原因。
①電氣設備、電氣線路必須保證絕緣良好，特別是防止生產場所高溫管道燙傷電纜絕緣外層，防止發(fā)生短路；電纜線應穿管保護防止破損；生產現(xiàn)場電器檢修時應斷開電源，防止發(fā)生短路。
②合理配置負載，禁止亂接、亂拉電源線。保持機械設備潤滑、消除運轉故障，防止電機過載現(xiàn)象發(fā)生。
③經常檢查導線連接、開關、觸點，發(fā)現(xiàn)松動、發(fā)熱應及時緊固或修理。
④使用易燃溶劑的火災爆炸場所應按照危險特性使用防爆電器（含儀表），防爆電器應符合規(guī)定級別，防爆電氣安裝應符合要求。有時防爆電氣密封件松動、絕緣層腐蝕或破損等，仍存在不易被發(fā)現(xiàn)的電氣火花，這常常是有機溶劑火災、爆炸事故的明火原因。
（8）靜電火花：
當電阻率較高的有機溶劑在流動中與器壁發(fā)生摩擦或溶劑的各流動層之間相互摩擦，由于存在電子得失產生靜電積聚，當積聚的電量形成一定的高壓時就發(fā)生放電火花。有機溶劑輸送流動中流速過快可能產生靜電積聚和高壓放電；反應設備內部有機溶劑及物料攪拌轉速過快過激烈易產生靜電積聚和高壓放電；有機溶劑與有機絕緣材質的管道、容器、設備之間特別容易發(fā)生靜電積聚和高壓放電；有機溶劑進料時從上口進入容器設備沖擊容器底部或液面時很容易發(fā)生靜電積聚和高壓放電；含有機溶劑的物料采用化纖材料過濾時施壓過大易發(fā)生靜電積聚和高壓放電；皮帶傳動設備的皮帶上容易發(fā)生靜電積聚和高壓放電；離心機剎車制動過猛可能發(fā)生靜電積聚和高壓放電；作業(yè)人員穿化纖、羊毛、絲綢類服裝容易發(fā)生靜電積聚和高壓放電。
預防靜電的措施：
①首先是盡可能選擇不易產生靜電的溶劑，從源頭上解決問題。
②設計中應正確選擇設備容器管道材質（盡可能使用金屬，避免使用非金屬）以減少靜電產生和便于靜電導出。
③限制易燃有機溶劑在管道中的流速，可以減少靜電的產生和積累。
④也可以采用增加溶劑的含水量或增添抗靜電添加劑如無機鹽表面活性劑等方法，使溶劑的電阻率降低到106-108Ω?cm以下，有利于將產生的靜電導出。
⑤采用靜電接地的方法是化工生產普遍采用的重要防靜電措施。所有金屬設備、容器、管道、構架都可以通過靜電接地措施及時消除帶電導體表面的靜電積聚，但是對非導電體是無效的。
⑥對于絕緣設備、容器、管道內部可設置靜電消除器并將內部溶劑的靜電及時導出接地中和。在此需要提及的是，還有一些化工生產單位抽吸有機溶劑不采取任何防靜電措施，仍然采用聚乙烯軟管直接插入溶劑桶的真空抽吸方式。這類抽料方式發(fā)生靜電爆炸事故已是屢見不鮮了。應盡快改換成具有靜電接地的金屬軟管、導電橡膠管或其他含導電材料的管道。
⑦工藝設備、容器、管道、金屬構架等金屬體應連接成一個連續(xù)的導體并加以接地，不允許設備系統(tǒng)內存在任何與地絕緣的金屬體。設備、管道之間用法蘭的連接處的螺栓接觸面積應大于20cm2，至少應有5個以上的M10螺栓作妥善連接，安裝前應除銹并加鍍錫墊圈，不足5個螺栓的法蘭應采取防靜電跨接。
⑧在容易引起火災、爆炸的危險場所，人體產生的靜電不可忽視。操作者工作時不應穿化纖服裝、毛衣和絲綢，應穿防靜電工作服、帽子、手套和工作鞋，工作場所也不能穿脫衣物。場所應設人體接地棒，工作前應赤手接觸人體接地棒以導出人體靜電。人體在行動中產生的靜電需要通過場所地面導出的，因此場所地面應具有一定的導電性或灑水使地面濕潤增加導電性。作業(yè)場所一般不能做成環(huán)氧樹脂地面，如防腐需要則應添加導電物質成份。
（9）雷擊：
①露天設置的有機溶劑儲罐、油桶堆場如果未設防雷保護裝置、不在防雷保護區(qū)內或防雷裝置損壞、銹蝕、斷路、接觸不良等都可能導致雷擊，引發(fā)火災、爆炸事故。
②每年進入雷雨季節(jié)之前應對防雷裝置進行檢查、并且測量接地電阻情況，確保完好。日常也應對接閃器、引下線、接地裝置加強檢查，防止腐蝕、斷損。
③露天設置的易燃液體儲罐當儲罐壁厚不小于4mm，其放散管、呼吸閥裝設阻火器時可不裝接閃器，但是必須接地，接地點不少于2處，其間距不大于30m。雷電時必須停止易燃液體的灌裝作業(yè)，此時作業(yè)會有易燃氣體從呼吸閥中排出，遭受雷擊或雷電感應可引燃易燃物質蒸汽造成火災、爆炸。當使用金屬浮頂罐儲存易燃液體時，由于金屬浮頂與金屬罐壁之間有絕緣的密封墊層和污物，使金屬浮頂與罐壁之間不能形成導電通路，因此在浮頂與罐壁之間會設有多股撓性金屬跨接線，必須確保跨接線接觸牢固、可靠。
（10）防止日光照射或聚焦：
陽光照射或聚焦也可能成為某些化學物質的起爆能源，也可引起可燃物著火成為引火源。例如氯氣與氫氣在日光作用下會劇烈反應而爆炸；硝化纖維在日光照射下會自行著火等。因此生產、儲存中對所有化學原料都必須防止強光的直接照射。
6、配備滅火器材：
在生產、儲存場所配備足夠的滅火器材，可應對突發(fā)的火警事件，將事故消滅在萌芽之中。針對有機溶劑來說，水及酸堿式滅火器通常是不適用的，干粉滅火器、泡沫滅火器、二氧化碳滅火器能夠適應有機溶劑的滅火。
生產場所的管道蒸汽、氮氣和二氧化碳氣體都能夠起到對燃燒物體隔絕空氣的作用，也可作滅火用。但是高溫蒸汽易造成人員燙傷，氮氣、二氧化碳有窒息作用，在使用中必須加以注意。
7、及早發(fā)現(xiàn)、防止蔓延：
（1）設置早期檢測報警：
為了及時掌握險情，防止事故擴大，對使用、儲存易燃有機溶劑的場所應在危險部位設置可燃氣體檢測報警裝置、火災檢測報警裝置、高低液位檢測報警裝置、壓力、溫度超限報警裝置等。通過聲、光、色報警信號警告操作人員及時采取措施，及時消除隱患。通過視頻監(jiān)控網對全廠范圍進行安全監(jiān)控和調度指揮。
（2）采取安全連鎖：
在化工生產中，利用自動控制技術對壓力、溫度、流量、液位等連續(xù)變化的參數(shù)進行連鎖控制和自動調節(jié),確保工藝過程始終處于安全的狀態(tài)。
（3）設置安全保險裝置：
易燃有機溶劑的儲罐必須配備液位計，排空管應配備呼吸閥和阻火器。高危罐區(qū)必須設置高液位報警和進料自動切斷裝置，或采用氮氣置換保護措施等。
當火災事故正在發(fā)生，又不能排除險情時，安全保險裝置應能緊急自動切斷重要的閥門，局部斷電，開啟自動滅火裝置（水噴淋、蒸汽滅火或惰性氣體滅火等）。
以上提出的對策只能作為化工生產企業(yè)參考，實踐中還應結合各自的生產實際來具體考慮和應用。

二、 化工蒸餾安全操作：

化工蒸餾，是根據液體混合物各組分揮發(fā)度的不同，使其分離為純組分的操作，用來產品的提純和回收或原料的精制。
液體混合物各組分的沸點是不相同的，蒸餾分離是以其沸點為依據的，蒸餾時采用加熱方式通過加熱載體完成傳熱過程，使得分離的兩種（或以上）物質在汽、液相上產生變化，沸點低的物質，首先從溶液中變成氣態(tài)，成為蒸汽。溶液中其含量隨著加熱過程而逐漸減少，進入汽相的物質經過冷凝變成該物質的液體，此過程完成了能量的轉換和相的變化。
（一）蒸餾過程風險：
1、需從溶液中分離的，往往是有機的溶劑，其具有燃爆性能，在加熱產生其蒸汽過程中，氣態(tài)易燃物一旦泄漏，與空氣混合組成易燃易爆的混合氣體，氣體向外噴射過程中，產生靜電放電而引爆氣體混合物，產生空間爆炸，空間爆炸的能量、熱源又可引發(fā)蒸餾裝置中物質的燃燒和爆炸，導致次生災害的發(fā)生。
2、蒸餾分離，物質急劇升溫、濃縮，甚至變稠、結焦、固化、安全運行困難，引發(fā)火災、爆炸事故。
3、蒸餾過程液體揮發(fā)成氣態(tài)，系統(tǒng)中壓力增大，如排氣不暢，蒸汽冷卻介質不足，會導致蒸餾系統(tǒng)壓力升高，造成沖料甚至爆炸。
4、如溶液蒸餾中組分不清（有些組分起初時含量極低，不易辨識，但多次循環(huán)套用，其含量因累積原因而增高），在操作失誤（如蒸干、蒸餾溫度超指標、掛壁等）時，引發(fā)分解爆炸，尤其對那些用苯、二甲苯等作清洗劑洗滌設備后的溶劑進行蒸餾，其成份中有硝基的，在一定的溫度下分解爆炸的威力達到“爆震”級；當殘留物中含有熱敏性、燃燒爆炸性物質時，則火災爆炸危險性更大。
5、在負壓蒸餾中，蒸餾結束必須破空，如采用空氣破真空，高溫液體或氣體，一旦接觸空氣會產生燃燒、爆炸。
6、蒸餾是溶液濃縮過程，溶液中的介質隨著溶劑的減少，粘滯力增加，凝固，堵塞管道、閥門，造成系統(tǒng)阻力大而發(fā)生爆炸事故。
7、蒸餾中高速流動的烴類物料會產生靜電，引發(fā)火災。
8、工藝中的明火成為蒸餾爆炸的引火源，在一部分加熱蒸餾中，采用電熱加熱，有的是內部或外部加熱盤管加熱，在蒸餾過程中，有引發(fā)火災、爆炸的可能。
（二）蒸餾過程的安全控制：
1、根據物料性質，選用不同的蒸餾方法和蒸餾設備。
選用蒸餾方法時，從操作壓力及操作過程加以考慮。
在處理難以揮發(fā)的物料（在常壓下沸點150℃以上）時應采用真空蒸餾。這樣可以降低蒸餾溫度，防止物料在高溫下變質、分解、聚合和局部過熱。
在處理中等揮發(fā)性物料時（在常壓下沸點為100℃左右），采用常壓蒸餾較為適宜（如采用真空蒸餾反而會增加冷卻的困難）。
常壓下沸點低于30℃的物料，則應采用高壓蒸餾，但應注意系統(tǒng)密閉。
2、根據蒸餾方法和物料品種不同，選用不同的加熱介質。
常壓蒸餾易燃液體時，要格外注意明火，而盡可能采用熱水或導熱油加熱。
蒸餾腐蝕性液體，應防止塔壁、塔盤腐蝕，造成易燃液體或蒸氣逸出，遇明火或灼熱的爐壁而產生燃燒。
蒸餾自燃點很低的液體，應注意蒸餾系統(tǒng)的密閉，防止因高溫泄漏遇空氣自燃。
對于高溫的蒸餾系統(tǒng)，應防止冷卻水突然漏入塔內，如果漏入，水迅速汽化，塔內壓力突然增高而將物料沖出或發(fā)生爆炸，在開始蒸餾前，應將塔內和蒸氣管道內的冷凝水放空，然后再開車。
3、冷卻系統(tǒng)的冷卻水或冷凍鹽水不能中斷，如中斷，未冷凝的易燃蒸氣逸出使局部吸收系統(tǒng)溫度升高，或竄出后遇明火而引燃。為防止冷卻系統(tǒng)中斷而不能發(fā)現(xiàn)，建議增加冷卻系統(tǒng)的溫度報警、連鎖；在冷卻器的最上部安裝防爆膜（在加壓蒸餾中，視情況可安裝安全閥），在超壓時自動泄壓（泄爆）。
4、蒸餾硝基類溶劑或聚合類溶劑時，采用真空蒸餾，降低溫度，但是在蒸餾時，嚴防蒸干，具體方法：
蒸餾釜設置液位計，且有低液位報警，釜內設溫度超標報警。蒸餾釜應根據實際情況安裝自動泄爆裝置。
蒸餾結束時，絕對禁止直接打開破氣閥放空氣破真空，而應采用充氮氣破真空；在硝基溶劑蒸餾釜上安裝大面積的防爆膜；在放蒸餾殘液時，應做好靜電消除措施，不允許直接飛濺排放，產生沖擊力而使靜電放電引發(fā)火災、爆炸事故；高溫殘液排放時，要防止接觸空氣自燃；
苯乙烯等易聚合的物料，在高溫時聚合，應采用阻聚劑防止其聚合，這些蒸餾釜上盡量采用防爆膜泄爆，不應采用安全閥，防止聚合物堵塞安全閥的排氣通道。
真空蒸餾使用的真空泵應安裝單向閥，防止突然停車時空氣流入設備內。
5、加壓蒸餾時，應設置雙道安全泄放裝置；自動泄爆措施和手放排放措施；系統(tǒng)的排氣管應通至廠房外，管道上安裝阻火器，安全閥的出口管、防爆膜的泄爆口均應引至室外，防止在安全閥、防爆膜動作時，高速氣體（帶有易燃液體的液滴）噴出，造成靜電放電而引發(fā)空間爆炸。
6、蒸餾崗位應設置蒸氣滅火設施，泡沫滅火系統(tǒng)，其控制閥應安在便于操作的地方，保證裝置一旦出現(xiàn)火情能迅速、及時、有效地撲滅。
7、電氣按照相應的防爆等級安裝；大型攪拌器的電動機帶有油泵，其電機也必須是防爆型，否則在易燃蒸氣泄漏時，因油泵電機不防爆而引發(fā)火災、爆炸事故。
8、采用內盤管或蛇管加熱的蒸餾裝置，其蛇管或盤管應置于液面以下，防止加熱管露出液面后，高溫表面上積聚的殘渣被烤而引燃。
9、用于蒸餾中測量溫度的熱電偶套管，應伸入液面以下，防止氣、液溫差而使蒸餾溫度控制不當。

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