(一)裝置危害因素及防范措施
裝置主要生產(chǎn)區(qū)屬爆炸危險生產(chǎn)場所。主要工藝為易燃易爆的己烷、氫氣、乙烯、丙烯、1—丁烯等化學品、遇空氣能自燃的三乙基鋁催化劑、強腐蝕性的燒堿。其安全措施主要為：
1．主要設(shè)備均為露天布置，因工藝需要放在室內(nèi)的連續(xù)運轉(zhuǎn)設(shè)備均設(shè)有正壓通風，防止可燃氣體積累。
2．各專業(yè)的設(shè)計、施工、驗收均應(yīng)符合石油化工有關(guān)防火防爆的設(shè)計規(guī)范、標準。裝置中設(shè)有高壓水消防系統(tǒng)和泡沫消防系統(tǒng)、聚合釜上設(shè)有低壓水噴淋系統(tǒng)。
在主要生產(chǎn)區(qū)及1—丁烯中間罐區(qū)設(shè)置可燃氣體報警器。裝置中設(shè)置火災報警系統(tǒng)。工藝配管及設(shè)備考慮靜電接地。
3．自控、電氣設(shè)計中考慮了比較完善的聯(lián)鎖系統(tǒng)，一旦冷卻水系統(tǒng)或供電系統(tǒng)發(fā)生故障、或者己烷分離系統(tǒng)壓力異常升高、或者發(fā)生地震、火災等意外事故時，可以通過聯(lián)鎖系統(tǒng)自動停車或按鈕停車。
4．可能接觸燒堿的區(qū)域設(shè)置洗眼器及淋浴器。
粉料輸送、造粒及包裝區(qū)主要有易燃燒爆炸的HDPE粉塵及穩(wěn)定劑粉塵，靜電會導致它們?nèi)紵虮ǎ浒踩胧┤缦拢?/p>
(1)粉料和粒料輸送管道設(shè)置靜電接地及法蘭間的靜電跨接。
(2)粉料輸送在氮氣保護下運行。
(3)自控上確保粉料風送系統(tǒng)的壓力高于干燥工段粉料干燥器壓力，防止可燃氣體泄漏造粒工段。
(4)粉料穩(wěn)定劑配制中設(shè)有排塵風罩、粉塵排風系統(tǒng)設(shè)有高效袋式除塵(靜電接地)，包裝廠房在裝袋處設(shè)有防塵罩。
采取了一系列安全措施之后，只要嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，可以避免爆炸等惡性事故發(fā)生。到目前為止，世界上同等裝置均未發(fā)生過惡性事故。
(二)正常生產(chǎn)中危險因素分析及其防范措施
1．正常操作中，聚合反應(yīng)壓力，溫度異常
原因：(1)催化劑進料量過大；(2)催化劑罐攪拌器自停；(3)調(diào)節(jié)閥或儀表失靈；(4)聚合釜工藝條件波動。
處理：(1)降低乙烯和催化劑進料；(2)若催化劑稀釋罐攪拌自停，應(yīng)立即停乙烯，并降低催化劑的進料量，增大冷卻水和循環(huán)風量，穩(wěn)定后將催化劑調(diào)到給定值；(3)進行手動控制維持正常溫度，并通知儀表進行處理；(4)檢查己烷進料及循環(huán)氣量，同時注意溫度變化情況，視情況加己烷進料量。
2．離心機固定端機械密封的密封油內(nèi)漏
原因：機械密封損壞。
措施：提高密封沖洗己烷，嚴重時需要停車換機械密封。
3．離心機潤滑油壓力波動大
原因：出口過濾器堵及油泵機械故障。
措施：切到備用泵，清理過濾器，或更換油泵。
4．混煉機故障
原因：(1)樹脂混煉程度不佳；(2)齒輪泵轉(zhuǎn)速低；(3)有異物進入混煉機；(4)進料波動大。
處理：(1)調(diào)整樹脂的混煉程度；(2)調(diào)整齒輪泵轉(zhuǎn)速；(3)迅速將換向閥由“通入側(cè)”切55"排料側(cè)”，停進料，停齒輪泵；(4)檢查計量系統(tǒng)以及粉料的濕含量。
5．混煉造粒機組故障
原因：(1)啟動齒輪泵后，PCW水通人過早；(2)混煉機與齒輪泵操作波動大；(3)由于控制不當，顆粒冷卻水溫度下降；(4)高壓蒸汽壓力下降。
處理：(1)選擇適當?shù)耐ㄋ畷r間；(2)盡可能使混煉機與齒輪泵操作平衡；(3)調(diào)整簡體冷卻水溫到合適溫度60—70℃；(4)提高模板加熱高壓蒸汽的壓力。
6．造粒電氣設(shè)備故障
原因：(1)電源故障；(2)由于雷電、主電源切換造成的電壓瞬時下降所致。
處理：(1)退刀，排凈水室中的水；(2)對混煉機1段、2段、水端密封部位加熱并保持Z—425—2、3段一直處于加熱狀態(tài)；(3)將裝置內(nèi)所有電機開關(guān)鎖在“關(guān)”的位置。
7．塔釜底低聚物濃度高
原因：(1)進料物性的變化使塔釜液黏度升高，而消弱換扇器的傳熱能力；(2)離心機分離效果不好，使塔進料中有過量高分子聚合物；(3)塔底采出泵故障使流量上不去；(4)蒸汽冷凝液脈沖排出，換熱器的熱效率低。
處理：(1)停止進料，用新鮮己烷補充至塔底采出泵的人口管線上；(2)啟動循環(huán)泵；(3)提高塔采出量的給定值；(4)適當降低蒸汽量的給定值。
