一、概述
　　
　　安慶石化熱電廠有三臺高溫高壓燃煤鍋爐，總蒸發(fā)量1260t/h，四臺5萬kW汽輪發(fā)電機組，總發(fā)電能力20萬kW/h，耗煤量130t/h，1987年建成投用，輸煤方式為皮帶機輸送。由于當(dāng)時歷史條件限制，設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)低，煤在輸送過程中，產(chǎn)生大量粉塵，嚴(yán)重污染環(huán)境，煤倉間尤為突出。粉塵濃度嚴(yán)重超標(biāo)，平均每立方米含塵量幾十毫克至幾百毫克，個別點粉塵濃度達(dá)1220mg/m³（根據(jù)國電公司對輸煤系統(tǒng)粉塵治理的要求：輸煤系統(tǒng)各檢測點周圍空氣中允許含塵量應(yīng)＜10mg/m³），致使運行人員難以監(jiān)控設(shè)備。同時，造成設(shè)備磨損嚴(yán)重，電氣絕緣水平下降，給安全生產(chǎn)和職工的身心健康及環(huán)境帶來極大的危害，必須加以整治。
　　
　　煤倉間地面標(biāo)高35m，布置甲、乙兩條平行皮帶機，機架長度均為130m，帶速2m/s，帶寬B＝l000mm，皮帶槽型底面距地面垂直距離1.0m，兩條皮帶中心線相距3.2m。每條皮帶機各布置五臺單側(cè)犁煤器，通過各自卸料斗，向三臺燃煤鍋爐原煤倉配煤，兩條皮帶機頭部也設(shè)置落煤筒直接向原煤倉供煤。10只卸料斗旁各布置一臺立式布袋除塵器（20世紀(jì)80年代產(chǎn)品），皮帶機頭部和回程空段皮帶上安裝有清掃器，上、下機架裝有少量調(diào)心托輥組。尾部安裝小車式重錘拉緊裝置。尾部兩只落煤筒剛剛進(jìn)行過除塵器、導(dǎo)料槽改造。
　　
　　二、粉塵產(chǎn)生的原因及防止
　　
　　通過觀察、分析，煤倉間粉塵產(chǎn)生主要有下列原因：皮帶機撒煤、犁煤器漏煤、滾筒粘煤、原煤倉密封不嚴(yán)。針對撒煤、漏煤現(xiàn)象，具體采取了以下措施：
　　
　?。?）加固、調(diào)整皮帶機架變形部分，恢復(fù)其直線度；調(diào)節(jié)首、尾滾筒平行度；更換并適量補充失效的上、下調(diào)心托輥組；重新找正部分皮帶接頭，消除了皮帶跑偏造成的撒煤。（2）更換原工作狀況差的犁煤器。新犁煤器統(tǒng)一按國標(biāo)TD75型帶式輸送機典型設(shè)計制造，改單犁式為主、副雙犁式結(jié)構(gòu)，確保卸料干凈，同時把卸料斗原來長度1200mm，改成1800mm的標(biāo)準(zhǔn)料斗，杜絕犁煤器兩端漏煤。（3）拆除清掃效果差的皮帶機清掃器（頭部和回程空段），頭部選用合金橡膠清掃器，皮帶空段選用耐磨聚胺醋清掃器。清掃器刮煤干凈，使?jié)L筒無粘煤，保證了皮帶平穩(wěn)運行。（4）封閉原煤倉格柵觀察口，改用活動蓋板（方便以后檢修），同時在蓋板上開300mm×300mm的鉸鏈?zhǔn)接^察口，平時關(guān)閉，觀察原煤倉儲煤時才打開。由此，堵住了原煤倉內(nèi)粉塵外逸，使粉塵在原煤倉內(nèi)“自生自滅”