有機氟生產的范圍相當廣泛，本文僅以典型的配置為例子，即從無水氟化氫開始，先生產二氟一氯甲烷（HCFC-22），然后裂解制備四氟乙烯單體，再聚合或共聚成含氟樹脂。實質上其它的氟氯烴、全氟烴類、含氟烯烴及不同的含氟聚合物，其生產過程是基本類似的。本文擬就按無水氟化氫、HCFC-22、四氟乙烯單體和聚合四個單元進行分析。
一、生產過程安全特點
有機氟生產所用的原材料、中間產品、成品中有不少是屬于《危險化學品名錄》（2002年版）、GB 13690-1992《常用危險化學品的分類及標志》、GB 12268-1990《危險貨物品名表》和《劇毒化學品目錄》（2002年版）等標準中確定為有毒品、易燃易爆品或腐蝕性物品。在生產、貯存、運輸、使用等過程中，經(jīng)常會因偶然泄漏、操作不當、誤接觸以及意外而造成的危險。尤其在生產過程中，發(fā)生危險的可能性更大。本文涉及的劇毒化學品有3種；無水氟化氫、液氯和含有全氟異丁烯的四氟乙烯精餾殘液，它們既廣泛分布于生產流程的設備中，又貯存在鋼瓶中。由于鋼瓶呈帶壓狀態(tài)，在貯存和廠內外輸送時極易泄漏。氟化氫氣體和氯氣遇潮濕或遇水又會生成腐蝕性很強的無機酸；有機氟殘液中的含氟烯烴與水也很容易生成有機酸，這就更加大了設備和管道損壞的可能性。
其它典型的危險經(jīng)學品有：硫酸、發(fā)煙硫酸、氟硅酸、有水氫氟酸、氫氧化鈉（液堿）、氯仿（三氯甲烷）、鹽酸、三氯化銻、五氯化銻、四氟乙烯、六氟丙烯、三乙胺、過硫酸鹽或有機過氧化物等。
1. 無水氟化氫生產過程
氟化工行業(yè)幾乎所有的生產裝置都離不開最基本的原料無水氟化氫，而生產無水氟化氫的主要原料濃硫酸到和發(fā)煙硫酸都是腐蝕性很強的無機酸，多因腐蝕而泄漏，最容易造成傷害的是管道焊口、法蘭接口、閥門、泵的密封處，在取樣時和檢修時也比較容易發(fā)生濺落或噴出，一定要注意保護臉部和外露皮膚。
生產過程中的產成品含有未反應的硫酸、產品氫氟酸、還有氟磺酸等混合物，這些也是腐蝕性極強的混合無機酸，在操作時同樣需要注意不可接觸人體。
生產的副產品氟硅酸和有水氫氟酸又都是具有腐蝕性的強酸，尤其在開啟閥門和泵時，不要使系統(tǒng)壓力太高而造成泄漏。在副產品包裝時，經(jīng)常采用人工灌裝，其他搬運、稱重等也常用手工進行，更容易發(fā)生意外。
由于人們通常對無水氟化氫的往往偏重于強腐蝕性方面，而對它的毒性沒有引起足夠的重視，因此經(jīng)常注意的是防止液體無水氟化氫濺到或滴落在皮膚上，對于散發(fā)在空氣中的氟化氫氣體沒能采取更有效的預防措施，特別是當大量無水氟化氫突發(fā)性泄漏時，將會對周圍近距離環(huán)境空氣產生較嚴重的污染影響，對下風向環(huán)境影響更為明顯。氟化氫氣體具有刺激性和毒性，對呼吸道粘膜和皮膚有強烈的刺激和腐蝕作用，吸入較高濃度的氟化氫，可引起眼睛及呼吸道粘膜刺激癥狀，嚴重者可發(fā)生支氣管炎、肺炎及肺氣腫，甚至發(fā)生反射性窒息。
無水氟化氫屬于劇毒化學品，通常貯存在鋼瓶或壓力容器的貯槽中，分布于生產流程中多處部位。由于鋼瓶和貯槽都是呈帶壓狀態(tài)，在貯存和往外輸送時極易泄漏。
在無水氟化氫生產裝置中，目前國內的工藝流程大部分是按負壓操作設計的，因此在正常生產條件下，整個工藝系統(tǒng)中的有害物質（除氟化氫外還有硫酸、發(fā)煙硫酸及氟磺酸等）是不會往外泄漏的，但當操作出現(xiàn)不正常而引起壓力波動時，就可能發(fā)生物料泄漏。此外，在檢修時如事先系統(tǒng)處理得不徹底，殘存于設備和管道死角中的有毒氣體也可能逸出。貯存無水氟化氫的容器，或存有無水氟化氫的管道由于跑、冒、滴、漏也可能發(fā)生泄漏。還有一類極端情況是裝有無水氟化氫的容器和管道上的閥門、零部件突然因腐蝕損壞，或被意外撞擊破壞，氟化氫大量逸出，造成嚴重中毒事故。
本裝置中基本沒有化學性爆炸的危險，只有充裝在鋼瓶中的成品無水氟化氫，當發(fā)生充裝操作失誤、儀表失靈或磅秤不準等情況時，使鋼瓶內成品量超過充裝系數(shù)規(guī)定值時，有可能鋼瓶在以后存放過程中，由于環(huán)境溫度升高而使鋼瓶內物料膨脹超壓形成爆炸性破裂。另一種可能是由于鋼瓶洗刷處理得不徹底，或使用過程中進水，瓶內殘存水分。充裝完無水氟化氫后，在存放過程中，瓶內的有水氫氟酸與鐵反應產生氫氣，然后氫氣不斷積累，壓力增加最后導致鋼瓶爆炸。
2. HCFC-22生產過程
在HCFC-22生產裝置中，易產生有毒物質泄漏或被操作人員接觸的流程部位有以下幾處：催化劑五氯化銻制備崗位，可能由于通氯速度過快或反應溫度控制不當，致使反應器內物料沖出，從而夾帶著大量的氯氣進入大氣，造成人員傷害；液氯鋼瓶貯存保管不妥，使鋼瓶超壓或因腐蝕而泄漏；主反應器在正常運行過程中，由于加料管道、閥門及儀表等損壞或故障，使含有氟化氫、氯氣、氯仿、氯化氫和催化劑（五氯化銻及三氯化銻）等的溫合物逸出，影響是比較大的；當催化劑因使用時間較長而失效，需要放掉重新更換時，由于放料閥門堵塞必須強行通開，也容易使部分催化劑沖出。用量很大的主要原料氯仿也具有一定的毒性，因而在卸料、輸送、投料和貯存過程中很容易不慎而吸入氯仿氣體。
HCFC-22本身雖然基本無毒，但在氣柜或大型貯槽檢修時，如沒有把它徹底置換干凈，冒然進入也會因窒息造成傷亡。
氯仿本身是不可燃的，但如果有火焰存在時也會發(fā)生燃燒，并且因燃燒而轉化產生光氣，使得危險性更大，所以氯仿絕不要和易燃物品存放在一起。
制備五氯化銻催化劑是比較簡單的過程，在制備反應器內，先放入金屬銻塊，再通入氯氣就能逐漸生產三氯化銻進而生成五氯化銻。但是如果通氯的速度太快，由于激烈的放熱反應，升溫過高有可能著火。起初的現(xiàn)象是反應器外表面發(fā)燙，繼而發(fā)紅，最終火焰沖破薄弱環(huán)節(jié)如法蘭、管道接口、墊片等向外噴出。
本流程中，有可能產生物理性爆炸的部位是貯存原料無水氟化氫和產品氟致冷劑的貯槽和鋼瓶。它們都是受壓容器，當容器內物料過多或溫度過高時，由于物料體積膨脹或氣相蒸汽壓力太高，便有可能產生物理性爆炸。
液氯的性能與無水氟化氫類似，也是既有毒性又有強腐蝕性，平時可以貯存在碳鋼瓶中，但是如果不慎發(fā)生泄漏，由于其密度比空氣大，會貼近地面擴散使人更容易受到傷害。它同樣遇水或潮濕的空氣會生成強酸。所以在液氯鋼瓶的貯存、搬運過程以及向氟化反應器通氯或向制備催化劑的反應器通氯時，都要有防止因泄漏而形成中毒和腐蝕性灼傷的措施。
氟化催化劑三氯化銻和五氯化銻通常以液態(tài)存在，在氟化反應使用后期，催化活性下降，需要將氟化反應器內的部分液體物料排出。此液體是一種酸性強烈的混合物，其中除有催化劑三氯化銻和五氯化銻外，還有少量的氟化氫、氯化氫及氯氣、并有有機溶劑氯仿及少量R21?；旌衔镆挥龀睗竦目諝饬⒓瓷纱罅堪咨珶熿F并迅速擴散，對設備和人體造成毒害及腐蝕性損害。
HCFC-22生產過程的副產物鹽酸又是一種強酸，由于酸中還含有少量氫氟酸以及溶劑氯仿和R21，因此輸送用的管道和貯存用的容器，其材質十分關鍵。普通PVC是不需耐此酸的，要選用合適的材質或涂層。在此崗位上操作的人員應防止與其接觸。
氫氧化鈉是強堿，在操作時最要注意的是不要與眼睛或粘膜部位接觸。容易造成泄漏之處為泵的密封、出口處閥門，裝卸過程的管道接口等。
3. 四氟乙烯單體生產過程
四氟乙烯整個生產裝置中有毒物質的分布主要在以下部分：單體工段中自裂觸反應器起，反應產生的裂解氣體除含有氯化氫外，還含有各種全氟烴類、含氫氟烴類、氯氟烴類及四氟乙烯與氯化氫的加成物，其種類多達30幾種。許多含氟烯烴是有毒的，尤其是全氟異丁烯屬于刷毒品，它是沸點比較高，因而存在于高沸組分之中，伴隨著物料在系統(tǒng)中一直到精餾殘液。再往后的殘液貯槽和殘液鋼瓶中都有此類重組分的有毒物質。因此，具有毒害危險性的范圍十分廣泛，必須引起足夠的重視。
四氟乙烯單體是一種極不穩(wěn)定的烯烴類物質，在貯存條件下或在工藝流程中，只要外界的條件合適，四氟乙烯就會發(fā)生自聚。促使四氟乙烯自聚的主要因素是：溫度、酸性、水分和氧氣含量。隨著溫度的升高、酸性的增加及單體中的水含量及氧含量提高，自聚會加快。如果自聚速度不是太快，則只是在容器和管道的內壁上慢慢形成一層薄薄的聚四氟乙烯，其相對分子質量較低，危險性并不大。但是當水分和氧含量合適時，還會生成四氟乙烯過氧化物，這是十分危險的。少量的過氧化物吸附在四氟乙烯聚合物上，在設備和管道檢修時，遇到撞擊和摩擦就會產生輕微的爆炸；要是過氧化物的量較多，就有可能發(fā)生較強的爆炸。這類過氧化物存在時，如果同時又有較高的溫度則可能會產生非常強烈的爆炸。
