一、裝置簡介
(一)裝置發(fā)展及類型
1．裝置發(fā)展
異丙苯法制備苯酚、丙酮是目前世界上獲得苯酚、丙酮的主要技術路線，從20世紀50年代開始工業(yè)化到目前為止，世界上約90％的苯酚來自該路線，在世界苯酚工業(yè)中占主導：地位，2002年世界苯酚產(chǎn)能約為720×104t／a，其中91％采用異丙苯法。
我國采用異丙苯法制備苯酚、丙酮始自20世紀60年代中期，國內(nèi)第一套萬噸級異丙苯；法苯酚丙酮裝置于1970年在燕化公司建成投產(chǎn)，1986年國內(nèi)首套引進技術8×104t／a異丙苯；法苯酚丙酮裝置在燕化公司建成投產(chǎn)，成為當時國內(nèi)最大的苯酚丙酮生產(chǎn)裝置。目前國內(nèi)苯：
酚丙酮主要生產(chǎn)廠家有燕山石化、高橋石化、華宇石化、吉林石化、廣州建濤集團，所采用的工藝路線都是異丙苯法制備苯酚、丙酮。隨著技術的不斷發(fā)展、進步，苯酚丙酮裝置生產(chǎn)規(guī)模不斷擴大，目前國內(nèi)單套裝置最大產(chǎn)能為燕化公司16×04t／a苯酚丙酮裝置，國內(nèi)正在籌建的單套裝置最大產(chǎn)能為20×104／a。德國Ineos苯酚有限公司以生產(chǎn)能力為62．0×104t/a為世界之最。
隨著催化劑和生產(chǎn)工藝的發(fā)展，大多數(shù)生產(chǎn)裝置制取異丙苯工藝已從傳統(tǒng)的A1C13法轉為固體磷酸或沸石催化法，我國四大生產(chǎn)廠家和正在籌建的生產(chǎn)裝置皆采用后者。目前較先進的異丙苯制備苯酚工藝是Allied／UOP工藝，由美國UOP公司和美國聯(lián)合化學公司共同開發(fā)，全球已有11家苯酚生產(chǎn)廠家采用該工藝。
目前，世界許多生產(chǎn)廠家紛紛對苯酚的生產(chǎn)技術進行改進和開發(fā)新的生產(chǎn)工藝。通過對成熟的異丙苯制備苯酚工藝中催化劑和CHP分解、苯酚精制兩個工藝的研究，朝著工藝路線更短，經(jīng)濟效益更好的方向發(fā)展。
二、重點部位及設備
(一)重點部位
1．烴化、轉位烴化反應系統(tǒng)
從圖3—8可以看出，烴化反應系統(tǒng)主要由苯加料泵、循環(huán)塔、干苯罐、進料換熱器、烴化反應器、苯烯混合器、丙烯儲罐、丙烯加熱器、丙烯加料泵、外循環(huán)換熱器、外循環(huán)泵、轉位烴化反應器、二異丙苯儲罐、二異丙苯泵、進料混合器、進料預熱器組成。反應溫度較高為160℃，壓力高為3．1Mh，一旦出現(xiàn)飛溫，易造成超溫超壓情況，造成設備泄漏，引發(fā)著火爆炸。
2.氧化反應系統(tǒng)
從圖3—9可以看出，氧化反應系統(tǒng)主要由氧化器加料泵、氧化進出料熱交換器、壓縮機、空氣堿洗塔、氧化反應器、氧化器循環(huán)泵、循環(huán)冷卻器、脫氣槽、廢空氣冷卻器、廢空氣交換器、廢空氣深冷器、活性炭吸附器組成。由于過程產(chǎn)物過氧化氫異丙苯CHP存在著熱不穩(wěn)定性，遇熱易分解，分解放出大量熱又加速熱分解反應的進行，和堿分解一樣，不僅造成生產(chǎn)過程CHP的損失，也會使系統(tǒng)溫度升高，同時伴隨著系統(tǒng)壓力升高，對安全生產(chǎn)影響極大。而且在生產(chǎn)過程中熱分解比堿分解更普遍，危險性也更大，應予以高度重視。同時，CHP遇酸產(chǎn)生酸分解，生成苯酚和丙酮，苯酚是異丙苯氧化反應的抑制劑，系統(tǒng)中含量過高會造成反應終止，在生產(chǎn)過程中曾經(jīng)發(fā)生。CHP遇堿產(chǎn)生堿分解，生成副產(chǎn)物苯乙酮、二甲基芐醇造成生產(chǎn)過程CHP的損失，分解放熱量使系統(tǒng)溫度升高；CHP在可變價金屬離子引發(fā)下可產(chǎn)生分解生成二甲基芐醇等副產(chǎn)物，如二價鐵離子等。在氧化反應過程中，許多副反應產(chǎn)生有機酸，會對設備產(chǎn)生腐蝕作用，嚴重時造成系統(tǒng)泄漏，也是應予以特別關注。
3．提濃工序
從圖3—10可以看出，提濃系統(tǒng)由提濃進料泵、預閃蒸進料加熱器、預閃蒸分離器、第一異丙苯汽提塔再沸器、第一異丙苯汽提塔塔底泵、第二異丙苯汽提塔、第一異丙苯汽提塔冷凝器、異丙苯汽提回流槽、第二異丙苯汽提塔、第二異丙苯汽提塔冷凝器、塔釜由第二異丙苯汽提塔再沸器、第二異丙苯汽提塔塔底冷卻器、第二異丙苯汽提塔塔底槽、異丙苯汽提回流槽、異丙苯泵組成。提濃過程的主要危險性是CHP的熱分解，特別是兩個提濃再沸器易發(fā)生CHP局部的過熱，加劇熱分解。同時，應特別關注提濃液的冷卻，即第二異丙苯汽提塔塔底冷卻器效果，嚴防冷卻水未開或冷卻效果不好時，造成CHP的熱量積累，發(fā)生惡性熱分解事故。
4．分解工序
從圖3—11可以看出，分解系統(tǒng)由分解進料泵、分解反應器、硫酸注入泵、分解出料泵、混合器、分解反應器冷凝器、分解反應器尾氣深冷器、二級分解反應器、分解液冷卻器組成。使用硫酸做催化劑在工業(yè)上應用最為廣泛，好處是分解迅速，用量少不需回收，缺點是CHP在硫酸的作用下迅速分解的同時也放出大量的熱，一旦過程失控，會因溫度壓力急劇上升而造成爆炸起火，因此分解過程的平穩(wěn)運行也是整套裝置中安全工作的核心。
(二)重點設備
空氣壓縮機是整套裝置的關鍵設備，由于設備龐大，結構復雜，技術含量高，價格昂貴等因素，故大多數(shù)裝置一般只配備一臺，其作用是為氧化反應提供所需的空氣。一旦出口管線堵塞，不但會造成全線停車，嚴重時會造成管線爆裂，甚至直接造成壓縮機損壞。同時壓縮機的冷卻系統(tǒng)工作不良，也可造成壓縮機損壞，導致全線停車，空氣流量變化大時，可能引起喘振，因此對空氣壓縮機應作為整套裝置的關鍵設備實行特護。
三、危險因素及防范措施
苯酚丙酮生產(chǎn)裝置由于它的工藝特點決定了生產(chǎn)過程是在一定的溫度、壓力下進行，一些生產(chǎn)單元始終處于高溫高壓下進行，物料大部分為易燃、易爆，有毒、有害的化學危險品，甚至為甲類化學危險品。生產(chǎn)過程中各種事故不斷發(fā)生，其中有人的因素，有設備因素，有技術因素等等。雖然采取了許多技術措施，但也發(fā)生了一些重大惡性事故，其后果是及其嚴重的，見表3—84。
(一)開停車時危險因素及其防范措施
1.開車時危險分析和防范措施
開車時，各種物料、催化劑、水、電、汽大量引入裝置，物料從原有狀態(tài)被升溫加熱，各項工藝參數(shù)發(fā)生較大變化，伴隨著各種化學反應的進行物料的組成發(fā)生較大變化，是較易發(fā)生事故時刻。據(jù)北京某石化公司1969～1994年事故統(tǒng)計，發(fā)生在開車階段事故36起，苯酚裝置的開車階段事故兩起，特別是發(fā)生在1974年的事故，造成死亡13人，重傷5人，輕傷17人，部分廠房、設備損毀的嚴重后果。
首先，在開車初始階段，拆除盲板恢復流程過程中，易出現(xiàn)墊片上歪，螺栓不緊、倒淋閥未關，甚至出現(xiàn)設備、管線未恢復現(xiàn)象。易造成開車過程發(fā)生跑料事故。其次，易發(fā)生錯開、錯關閥門現(xiàn)象，造成竄料、引發(fā)事故。系統(tǒng)物料置換階段，易發(fā)生跑料、竄料事故。
開車過程各個環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣，不但要建立好物料平衡，還要建立好熱量平衡，過程復雜，各階段易發(fā)生事故分析如下：
(1)烴化、轉位反應器開車
烴化反應器正常開車步驟為：使用氮氣進行氣密試驗；拆除盲板；物料預熱；反應器充填苯；調(diào)整預熱器，控制反應器進料溫度；反應器充填完畢后，全開出口閥，關閉旁路閥；丙烯投用；調(diào)整操作。在調(diào)整預熱器，控制反應器進料溫度過程中，易發(fā)生超溫超壓現(xiàn)象，輕者可造成催化劑的損壞，重者可導致過程失控，引發(fā)爆炸著火事故發(fā)生。同時，不合適的苯丙烯比，也會直接導致反應發(fā)生升溫，損壞催化劑，導致著火爆炸事故發(fā)生。因此，要特別予以高度重視。
轉位烴化反應器正常開車步驟與烴化反應器大體相似，危險程度略小。
(2)氧化反應器開車
氧化反應器正常開車步驟為：檢查外循環(huán)系統(tǒng)；通入氮氣保壓；投用吸附床；開預熱器；異丙苯填充；啟動循環(huán)泵；氧化塔升壓；外循環(huán)換熱器切到加熱狀態(tài)，蒸汽加熱，氧化塔升溫；加入壓縮空氣；根據(jù)分析結果，調(diào)整操作。升壓過快可造成安全閥起跳，物料瀉人事故槽，造成損失，延緩開車進程。升溫過快，可引發(fā)系統(tǒng)聯(lián)鎖停車，亦延緩開車進程。在開始反應后，要特別注意觀察溫度和壓力的變化，及時調(diào)整，溫度正常后，要及時將外循環(huán)，換熱器切回冷卻狀態(tài)；空氣提量過快，易造成尾氣含氧高，形成爆炸性氣體，十分危險。
(3)提濃正常開車
提濃正常開車步驟為：檢查氣密；打開冷凝器、冷卻器上下水閥門；系統(tǒng)抽真空；異丙苯填充；預熱器投用；系統(tǒng)升溫；建立異丙苯回流；CHP進料。必須確保冷凝器、冷卻器上下水閥門處于正常狀態(tài)，閥門開度正常，水流正常，特別是CHP冷卻器。建立良好的真空，是開車過程中，確保系統(tǒng)溫度處于工藝要求范圍的必要保證。系統(tǒng)升溫時，加熱蒸汽提量不得過快，嚴防發(fā)生CHP局部過熱，發(fā)生熱分解造成真空破壞，溫度急劇升高，甚至爆炸起火事故。
(4)分解正常開車
分解正常開車步驟為：檢查氣密；打開冷凝器、冷卻器上下水閥門；分解反應器循環(huán)丙酮填充；建立循環(huán)；分解反應器加硫酸；取樣分析；CHP加料，流量不超過6m3／h；再次取樣分析；分解單元去中和單元流程打通；分解進料提量達正常值。
分解開車原則：先加硫酸，后加CHP。必須先配置酸丙酮，是保證CHP充分反應，避免積累的必要和關鍵的手段。開車過程中，必須保證硫酸的有效加入，特別是在缺少相應聯(lián)鎖的情況下，一旦失去硫酸則必將造成CHP的積累，恢復硫酸加入時即造成先加CHP，后加硫酸的局面，此時，大量CHP瞬間分解，釋放出大量熱，必將造成溫度、壓力驟升，發(fā)：生爆炸著火的惡性事故。
(5)精制開車
精制正常開車步驟為：確定工段機電儀處于可用狀態(tài)，同時公用工程已投用；向脫烴塔補入軟水建立循環(huán)；塔系統(tǒng)抽真空；引入分解液粗丙酮塔開車；粗丙酮塔基本穩(wěn)定后，打開精丙酮塔進料閥開車；粗丙酮塔釜液向粗苯酚塔進料，粗苯酚塔和苯酚回收塔開車；粗苯酚塔基本穩(wěn)定后向脫烴塔進料；開精苯酚塔；投用酚處理器；調(diào)整全系統(tǒng)至穩(wěn)定改向產(chǎn)品罐采出產(chǎn)品。在開車初始階段，發(fā)生過倒淋閥未關，造成開車過程發(fā)生跑料事故。其次，易發(fā)生錯開、錯關閥門現(xiàn)象，造成竄料、引發(fā)事故。
(6)加氫反應器開車
加氫反應器正常開車步驟為：氮氣升壓；反應器充填異丙苯；建立異丙苯循環(huán)；反應器：通入氫氣；反應器接收輕油；調(diào)整操作。在調(diào)整預熱器，控制反應器進料溫度過程中，易發(fā)生超溫超壓現(xiàn)象，輕者可造成催化劑的損壞，重者可導致過程失控，引發(fā)爆炸著火事故。裝：填催化劑后初次開車要進行催化劑還原活化，活化過程要嚴格控制氮氣中氫氣的濃度在20％-25％，氫氣濃度過高會造成飛溫，損壞催化劑。
綜上所述，現(xiàn)將反應單元開車過程存在的危險因素及其后果和防范措施匯總于表3—85；
2．停車時危險分析和措施
停車時，物料從高溫高壓(或高真空)狀態(tài)被降溫、減壓(解除真空)，同時伴隨著系統(tǒng)撤料或倒空的進行。此刻，各項物料參數(shù)發(fā)生較大變化，特別是有些在高溫高壓狀態(tài)下物料，一旦發(fā)生泄漏，便會立即自燃起火，故裝置在停車時是處于不穩(wěn)定狀態(tài)，易發(fā)生事故階段。
首先，停車初始階段，系統(tǒng)撤料或倒空時，極易發(fā)生跑料、竄料，蒸汽燙傷等事故。在加裝盲板時，易出現(xiàn)跑料事故。其次，易發(fā)生錯開、錯關閥門現(xiàn)象，造成竄料、引發(fā)事故。系統(tǒng)物料置換階段，由于置換不徹底或吹掃時間短，為檢修施工埋下不安全隱患，易造成起火、爆炸等惡性事故發(fā)生。因此進行吹掃必須要達到動火標準，進入設備必須保證自然通風，并達到設備進人作業(yè)所需氧含量大于19％的標準，對有毒物料設備必須進行有害氣體分析，且必須符合有關安全標準。
(1)烴化、轉位反應器停車
烴化反應器正常停車步驟為：停止物料預熱；停丙烯進料；停苯進料；停外循環(huán)換熱器；降溫降壓；拆倒空線盲板；設備倒空至中間儲罐；設備吹掃。停車過程中易發(fā)生預熱 器、反應器超溫超壓現(xiàn)象，輕者可造成催化劑的損壞，重者可導致過程失控，引發(fā)爆炸著火事故發(fā)生。同時，要先停丙烯，否則會導致反應苯丙烯比高而發(fā)生飛溫，損壞催化劑，導致著火爆炸事故發(fā)生。因此，要特別予以高度重視。轉位烴化反應器正常停車步驟與烴化反應器大體相似，危險程度略小。
(2)氧化反應器停車
氧化反應器正常停車步驟為：停止進料；停預熱器；降低各塔液位；降低氧化塔溫度；降低空氣量；氮氣置換；撤空物料；蒸汽吹掃；加盲板；拆下人孔；自然通風。在停車過程中，要特別注意觀察尾氣含氧量，嚴防形成爆炸性氣體。要確保外循環(huán)換熱器處于冷卻狀態(tài)，嚴防CHP過熱發(fā)生熱分解。
(3)提濃正常停車
提濃正常停車步驟為：提濃降負荷操作；降低提濃系統(tǒng)物料盤存；系統(tǒng)降溫；提濃系統(tǒng)冷循環(huán)；提濃系統(tǒng)撤料；異丙苯?jīng)_洗；停異丙苯?jīng)_洗；停用真空泵；系統(tǒng)倒空；系統(tǒng)水沖洗；蒸汽吹掃；加盲板；拆下人孔；自然通風。停車過程初期，由于降低進料，造成停留時間上升，因此要注意系統(tǒng)溫度的變化，嚴防發(fā)生CHP局部過熱。異丙苯?jīng)_洗必須保證CHP中間儲罐濃度低于1％。解除系統(tǒng)真空時，必須保證系統(tǒng)所有熱源全部關閉，且無蒸汽泄漏。
(4)分解正常停車
分解正常停車步驟為：分解降負荷；異丙苯?jīng)_洗進料線；手動聯(lián)鎖停車；解除系統(tǒng)真空；丙酮沖洗管線；倒空殘酸；重新建立循環(huán)；取樣分析；強制撤料倒空；蒸汽吹掃；儀表風置換；加盲板。
分解停車原則：先停CHP，后停硫酸，是保證CHP充分反應、避免積累的必要和關鍵的手段。停車過程中，必須保證硫酸的有效加入，一旦失去硫酸則必將造成CHP的積累。
(5)精制正常停車
精制正常停車步驟為：各塔停止進料；降加熱；塔頂全開水閥降溫；全回流操作；停止產(chǎn)品采出；破真空；停止系統(tǒng)各處來料；聯(lián)鎖停酚處理器；各塔釜物料返分解液儲罐；打開各低點排放排凈物料；排凈所有管線、塔、罐后進行蒸汽吹掃；聯(lián)系分析進行檢測合格，加盲板交付施工。
系統(tǒng)撤料或倒空時，極易發(fā)生跑料、竄料，蒸汽燙傷等事故。在加裝盲板時，易出現(xiàn)跑料事故。其次，易發(fā)生錯開、錯關閥門現(xiàn)象，造成竄料、引發(fā)事故。系統(tǒng)物料置換階段，由于置換不徹底或吹掃時間短，為檢修施工埋下不安全隱患，易造成起火、爆炸等惡性事故發(fā)生。因此進行吹掃時必須要達到動火標準，進入設備必須保證自然通風，并達到設備進入作業(yè)所需氧含量大于19％的標準，對有毒物料設備必須進行有害氣體分析，且必須符合有關安全標準。
(6)加氫反應器停車
加氫反應器正常停車步驟為：停止物料預熱；停氫氣進料；停輕油進料；降溫降壓；設備倒空至中間儲罐；氮氣保護；加裝盲板。停車過程中要防止空氣大量進入反應器與催化劑進行氧化反應，造成催化劑損壞。卸催化劑時必須進行鈍化處理，即在氮氣置換合格后，向反應器內(nèi)通人一定比例的氧氣對催化劑進行氧化反應，使之失去活性。要根據(jù)床層溫度調(diào)整空氣量，直至反應放熱為零。未鈍化完全的催化劑遇空氣和水可能發(fā)生燃燒。
(二)正常生產(chǎn)時危險分析和防范措施
正常生產(chǎn)時，系統(tǒng)處于相對穩(wěn)定狀態(tài)。生產(chǎn)過程中的主要操作是搞好物料平衡、熱量平衡、汽液平衡，其中物料平衡是建立熱量平衡、汽液平衡的基礎。這三大平衡的建立是動態(tài)的，在不斷調(diào)整過程中受工藝、設備、儀表可靠度、公用工程、參數(shù)調(diào)整及人員操作水平等因素影響，會存在暫時的失衡，如果不能及時恢復，便會朝著壞的方向發(fā)展，威脅到裝置的安全生產(chǎn)，甚至釀成嚴重惡性事故。
1.烴化工序
烴化工序主要防止反應系統(tǒng)出現(xiàn)超溫超壓現(xiàn)象，要注意苯循環(huán)泵冷卻油溫，防止發(fā)生抱軸損壞機泵事故，進而造成系統(tǒng)停車。本工序正常生產(chǎn)時危險分析和防范措施見表3-86。
2．氧化工序
氧化、提濃、分解系統(tǒng)主要防止CHP積累，CHP過熱分解，CHP接觸酸分解。任何時候不得將硫酸倒人設備或地漏。防止尾氣氧含量過高形成爆炸性混合氣體。防止設備腐蝕而大面積泄漏。本工序正常生產(chǎn)時危險因素分析和防范措施見表3—87。
3．產(chǎn)品精制
精制系統(tǒng)主要防止回流罐液位過高，造成大面積跑料。另外防止苯酚管線凍堵和焦油凍堵、設備管線堵塞，管線堵塞會造成系統(tǒng)泄漏，造成大面積跑料引發(fā)著火。精制工序正生產(chǎn)時危險分析和防范措施見表3—88。
4．回收工序
回收系統(tǒng)堿洗、酚水工藝流程和循環(huán)烴、加氫反應工藝流程示意圖如圖3—12、圖3-13所示。
回收系統(tǒng)主要保護加氫催化劑，嚴防空氣進入系統(tǒng)，造成飛溫。嚴防氫氣泄漏，氫氣壓力高，一旦泄漏很容易被靜電引燃，釀成重大事故。正常生產(chǎn)時危險因素分析和防范措施見表3—89。
(三)設備防腐
苯酚丙酮生產(chǎn)過程始終伴隨著酸堿進行，pH值變化較大，對設備材質(zhì)要求較高，防腐工作十分嚴峻。防腐重點部位為氧化系統(tǒng)、提濃系統(tǒng)、分解系統(tǒng)、中和系統(tǒng)、精制系統(tǒng)，所以必須嚴格控制各個重點部位的pH值。氧化塔的pH值要嚴格控制在4—6，這不但是工藝要求，也是設備防腐的要求。中和反應器的PH值要嚴格控制在4．5—5.5以上，洗滌后的分解液pH值要嚴格控制在6．0-6．2左右，分解液pH值過高，會因鈉離子濃度高，造成精制系統(tǒng)堵塞，過低則對精制系統(tǒng)產(chǎn)生較大的腐蝕。
同時，精制系統(tǒng)的個別塔的塔板，在制造過程要進行應力處理，消除或減少應力(如脫烴塔)。以減少酸性條件下的應力腐蝕。
1.中和系統(tǒng)的應力腐蝕在長周期運轉過程中，由于系統(tǒng)壓力以及設備自身焊縫應力作用，致使焊道存在裂紋造成應力腐蝕，特別是當系統(tǒng)pH值低于4．5時，應力腐蝕現(xiàn)象嚴重，造成焊道產(chǎn)生滲漏，這種現(xiàn)象曾經(jīng)出現(xiàn)。
2．脫烴塔系統(tǒng)的應力腐蝕
由于工藝條件所致，在脫烴塔內(nèi)存在著有機酸的高濃度區(qū)域。在特定的溫度條件下，對設備腐蝕作用極其嚴重，要特別引起注意。除了設備選材要為耐酸腐蝕，在制造過程中，還要注意消除應力，嚴防因應力腐蝕造成設備嚴重損壞，導致重大惡性事故發(fā)生。同時，在脫烴塔內(nèi)有機酸的高濃度區(qū)域設立排酸口，保持連續(xù)排酸，也是降低設備腐蝕的必要和重要手段。
3．氧化尾氣腐蝕
由于氧化塔內(nèi)物料所含有機酸會溶解在空氣帶進系統(tǒng)的水中，隨尾氣一起蒸出。因此氧化尾氣呈酸性，且對設備管線腐蝕作用較強。一般碳鋼材質(zhì)很快便被腐蝕穿孔，故尾氣系統(tǒng)亦應選擇耐酸腐蝕的材質(zhì)。
4.硫酸系統(tǒng)腐蝕
一般認為濃硫酸對碳鋼材質(zhì)設備腐蝕性較低，但由于儲罐的呼吸作用，濃硫酸吸潮造成其濃度下降，腐蝕性增強，特別是在夏季的長時間停車過程中，設備、管線腐蝕極其嚴重，發(fā)生泄漏便是常事。設備腐蝕及防范措施見表3—90。
(四)裝置的安全聯(lián)鎖裝置及其作用
苯酚丙酮生產(chǎn)過程工藝路線長，控制回路復雜，溫度、壓力較高，物料皆為易燃、易爆，有毒、有害的危險化學品。特別是存在過氧化氫異丙苯這一熱敏物料，屬高度危險的危險化學品。裝置生產(chǎn)能力大，大多數(shù)設備內(nèi)物料均超過臨界量，構成重大危險源。因此屬于特級防火、防爆關鍵裝置。一旦發(fā)生事故便會造成災難性后果。
由于裝置生產(chǎn)出現(xiàn)不正常情況，如誤操作，設備故障，儀表失靈，公用系統(tǒng)故障等，都會造成裝置處于危險狀態(tài)。特別是烴化、氧化、分解、加氫反應，CHP提濃過程，在處于極度危險狀態(tài)時，如不能及時制止，便會發(fā)生事故而造成災難性后果。為此，裝置除實現(xiàn)DCS
計算機集散控制外，還設置了FSC系統(tǒng)(failsafecontml，故障安全系統(tǒng))。所有控制器及輸入、輸出卡件均采用冗余結構，具有系統(tǒng)自診斷功能，同時，通過SOE(sequenceofevent，事件順序記錄)對所有操作在秒級進行記錄，以保證系統(tǒng)運行的可靠性。有高低液位聯(lián)鎖，高低流量聯(lián)鎖，高低壓力聯(lián)鎖，更有溫度4級聯(lián)鎖，針對不同情況進行相應自動處理。相關單元的聯(lián)鎖控制見表3—91、表3—92、表3—93、表3—94。
(五)苯酚丙酮裝置易發(fā)生的事故及其處理
1.苯酚丙酮裝置常見事故處理原則
(1)烴化反應器與轉位烴化反應器
嚴格控制烴化反應器與轉位烴化反應器溫度、壓力，超溫超壓造成催化劑活下降，嚴重時會造成設備大面積泄漏，發(fā)生爆炸著火惡性事故。
塔中不能進水。嚴格控制原料苯的水含量，絕對禁止竄人游離水。一旦發(fā)生竄水事故，會造成催化劑失活。
(2)氧化塔
?、賴栏窨刂蒲趸M料異丙苯的純度，異丙苯中各種有機雜質(zhì)及無機物都對氧化反應不利，并會引起各種事故。因此對異丙苯必須嚴格地進行分析和管理。
②CHP不能與強酸、強堿接觸。因為CHP與強酸、強堿接觸會激烈分解，并放出大量的反應熱，無論是容器中或設備中有CHP時都不能加入強酸、強堿，不能往排料漏斗倒酸堿。
?、垩趸矚庋鯘舛鹊墓芾?。要把氧濃度控制在安全范圍之中，絕不能使其進入爆炸范圍o
?、茴A防激冷水系統(tǒng)故障。
?、輫澜趸瑴亍⒊瑝杭俺瑵舛冗\轉，氧化液pH值需嚴格控制。
?、扪趸到y(tǒng)的操作要嚴格按操作法及有關說明進行，不得擅自更改工藝指標。
⑦牢記氧化緊急聯(lián)鎖停車的各個因素。
⑧氧化(包括提濃)系統(tǒng)不能負荷太小，否則物料停留時間太長不安全。
(3)分解反應器
?、俜乐顾窟^高。過高的水含量將導致分解反應停止，CHP累積，這會引起重大事故，因此開車前要將系統(tǒng)吹掃干凈，各種加料(特別是丙酮)要按工藝條件控制。
?、诜乐笻2S04進料中斷。酸濃度太低會發(fā)生CHP累積，這會引發(fā)重大事故。
?、鄯乐够亓髁刻??；亓髁刻〕藙e的原因之外，就是CHP分解減慢了，同時發(fā)生其濃度積累，應及時查明原因并處理之。
(4)空氣壓縮機
任何時候必須保證壓縮機冷卻水系統(tǒng)通暢，冷卻水水量過小會造成空氣壓縮機冷卻油溫過高，空氣壓縮機級間溫度高，引發(fā)聯(lián)鎖停車。
2．苯酚丙酮裝置易發(fā)生事故及其處理
烴化工序主要防止反應系統(tǒng)出現(xiàn)超溫超壓現(xiàn)象，要注意苯循環(huán)泵冷卻油溫，防止發(fā)生抱軸損壞機泵事故，進而造成系統(tǒng)停車。塔中不能進水。嚴格控制原料苯的水含量，絕對禁止竄人游離水。一旦發(fā)生竄水事故，會造成催化劑失活。
氧化、提濃、分解系統(tǒng)主要防止CHP積累，CHP過熱分解，CHP接觸酸分解。任何時候不得將硫酸倒人設備或地漏。防止尾氣氧含量過高形成爆炸性混合氣體。防止設備腐蝕而大面積泄漏。
精制系統(tǒng)主要防止回流罐液位過高，造成大面積跑料。另外防止苯酚管線凍堵和焦油線凍堵、設備管線堵塞，管線堵塞會造成系統(tǒng)泄漏，造成大面積跑料引發(fā)著火。
回收系統(tǒng)主要保護加氫催化劑，嚴防空氣進入系統(tǒng)，造成飛溫。嚴防氫氣泄漏，氫氣壓力高，一旦泄漏很容易被靜電引燃，釀成重大事故。常見事故及其處理對策列于表3—95。
